Использование устройства предварительной настройки инструмента для измерения инструментальных сборок обычно всегда добавляет дополнительные требования для обеспечения некоторых средств передачи данных измерений на соответствующий станок с числовым программным управлением.
Это также имеет решающее значение для обеспечения того, чтобы устройство предварительной настройки предоставляло точные данные, и что существует установленная взаимосвязь между измеренными данными на устройстве предварительной настройки инструмента и значениями, необходимыми для корректировок на станке. Небольшие отклонения шпинделя и калибра между станками можно контролировать, если известна эта ситуация и индивидуальные требования.
Высокие риски могут возникнуть, если измерения инструмента, отправленные или введенные в числовое программное обеспечение, не являются правильными и точными. Недостатки могут быть критичными! Возможность столкновения инструмента во время обработки, которое вызывает разрушение инструмента, повреждение детали/приспособления, проблемы со станком или шпинделем или даже полное отключение станка. Это, конечно, в конечном итоге может привести к нарушению или значительной задержке всей производственной цепочки на время проведения ремонтно-восстановительных работ. Очевидно, что таких ситуаций следует избегать, поскольку они могут существенно повлиять на производство и действительно означают, что компания несет непредвиденные расходы.
В этой статье мы продемонстрируем возможности взаимодействия устройства для предварительной настройки инструмента со станками, чтобы обеспечить большие преимущества с точки зрения времени, стоимости и безопасности процесса.
Выбор подходящей технологии для переноса измерений, выполненных с помощью устройства предварительной настройки, помимо ускорения и упрощения производственных процессов, также может помочь минимизировать ошибки из-за вмешательства человека (набор текста, редактирование, вставка, ошибки транскрипции и т. д.).
Кроме того, благодаря недавнему технологическому прогрессу и инновациям, направленным на повышение автоматизации производственных процессов и данных, которые в последнее время широко продвигаются под названием "Индустрия 4.0", инструменты для передачи инструментов и других данных теперь стали более доступными для всех. Используя простую компьютерную сеть, необходимую в настоящее время для выполнения любых операций внутри компании, можно спроектировать и установить оптимальную систему для обеспечения связи между устройствами предварительной настройки инструмента и производственными центрами.
Эти разработки теперь позволяют использовать несколько различных способов отправки данных от устройства предварительной настройки в обрабатывающие центры: одним из наиболее распространенных и легко доступных является создание файлов с помощью постпроцессора.
Проще говоря, файлы, генерируемые постпроцессором, представляют собой базовые текстовые файлы, которые содержат совместимую "программу обработки детали", включая измеренные данные инструмента, которые могут использоваться на борту числового программного управления для загрузки и обновления данных коррекции инструмента, требуемых числовым управлением. Этот метод экспорта данных и их импорта в ЧПУ существует уже много лет, но благодаря компьютерным сетям теперь можно передавать файлы прямо из устройства предварительной настройки в ЧПУ.
Большинство пресеттеров Elbo Controlli NIKKEN имеют встроенный программный модуль GUPP, который благодаря обширной библиотеке наиболее часто используемых постпроцессоров (Heidenhain, Fanuc, Siemens и т. д.) позволяет оператору быстро редактировать и создавать собственный постпроцессор или выполнять необходимые изменения для соответствия требованиям отдельного станка.
Недостаток, связанный с использованием файлов постпроцессора, заключается в том, что выполнение программы, которая применяет изменения к данным инструмента, не связано строго с операцией загрузки инструментов в карусель и карманы обрабатывающего центра: поэтому оператор обязан выполнить обе операции скоординированным образом (выбрать и использовать карман/место, которое соответствует представленным данным инструмента).
Другой способ сопряжения устройства предварительной настройки со станками - использование микросхем памяти RFID. Они устанавливаются в каждую отдельную оправку инструмента и способны переносить и передавать все данные о геометрии инструмента и многое другое (все, что требуется для контроллера станка).
Со временем компания Balluff зарекомендовала себя как лидер рынка этой технологии: Устройства предварительной настройки Elbo Controlli NIKKEN могут поставляться и оснащаться электроникой Balluff, включая возможность модернизации уже используемых устройств предварительной настройки.
Однако использование этого типа устройства требует, чтобы станок был разработан производителем для интеграции электроники, необходимой для чтения/записи меток RFID. Кроме того, со временем необходимо учитывать затраты на приобретение и установку RFID-меток (по одной для каждого держателя инструмента) на самом держателе инструмента, что может отрицательно повлиять на выбор этой технологии.
В эпоху Индустрии 4.0, о которой так много говорят, Elbo Controlli NIKKEN предлагает собственное решение для сопряжения устройств предварительной настройки станков: Наше решение - TiD!
Идентифицируя инструменты с помощью простого кода Data Matrix и оснащая станки необходимой электроникой (сканер штрих-кода и сенсорная панель/ПК), можно улучшить как производительность, так и надежность вашего производственного процесса.
Для TiD достаточно следующее:
- Определить инструмент на устройстве предварительной настройки, отсканировав его код;
- Выполнить новое измерение и обновить данные инструмента в системе TiD;
- При загрузке в станок отсканировать код инструмента (значения ЧПУ затем устанавливаются и загружаются автоматически).
Сильные стороны системы TID:
- Сокращение времени загрузки в станок данных об инструменте
- Устранение ошибок, вызываемых человеческим фактором
- Незначительные расходы на техническое обслуживание и текущие расходы (например, по сравнению с RFID)
- Возможность дооснащения наиболее распространенными системами числового программного управления (Heidenhain, Fanuc, Siemens и т. д.).
Итак, здесь мы представили тщательную и продуманную оценку лучшей технологии взаимодействия устройства для предварительной настройки инструмента со станками - основы современного и эффективного производственного процесса.
