L'utilisation d'un banc de préréglage pour mesurer des ensembles d'outils ajoute normalement toujours une exigence supplémentaire pour fournir un moyen de transfert des données de mesure vers la machine à commande numérique.
Ceci est essentiel afin de garantir des données précises/exactes et qu'il existe une relation établie entre les données mesurées sur le banc et les valeurs requises pour les décalages sur la machine-outil. Les petites variations de broche et de ligne de jauge entre les machines-outils peuvent être gérées et contrôlées si cette situation et les exigences individuelles sont connues.
Des risques élevés peuvent être exposés si les mesures de l'outil envoyées ou saisies dans la commande numérique ne sont pas correctes et exactes? Les inconvénients peuvent être critiques! La possibilité de collision d'un outil pendant l'usinage qui provoque une défaillance de l'outil, des dommages à la pièce/l'accessoire, des problèmes de machine ou de broche ou même une alarme totale de la machine. Bien entendu, cela pourrait conduire à une séquence entière de production compromise ou considérablement retardée pendant la rectification. Ce genre de situation doit être évitée car elle pourrait affecter considérablement la production et entraîner des coûts imprévus pour l'entreprise.
Dans cet article, nous démontrons les possibilités d'interfaçage entre le banc et les machines-outils, pour offrir de grands avantages en termes de temps, de coût et de sécurité de processus.
Le choix d'une technologie adaptée pour le transfert des mesures effectuées avec un banc de préréglage, en plus d'alléger votre production et de la rendre plus rapide, peut également aider à minimiser les erreurs dues à l'intervention humaine (dactylographie, édition, insertion, erreurs de transcription, etc.).
Grâce également à la récente évolution technologique et à l'innovation visant à accroître l'automatisation des processus de production et des données, largement promue récemment au nom de "Industrie 4.0", les outils de transfert d'outils et d'autres données sont désormais plus facilement accessibles à tous. A l'aide d'un simple réseau informatique, indispensable aujourd'hui pour effectuer toute opération au sein d'une entreprise, le système optimal peut être conçu et installé pour mettre en communication les préréglages d'outils et les centres de production.
Ces évolutions permettent aujourd'hui plusieurs modes d'envoi des données du banc de préréglage vers les centres d'usinage: l'un des plus courants et des plus accessibles est la création de fichiers par post-processeur.
Au plus simple, les fichiers générés par le post-processeur sont des fichiers texte de base qui contiennent un "programme pièce" compatible, y compris les données d'outil mesurées, qui peuvent être utilisées sur la commande numérique pour le chargement et la mise à jour des données de correction d'outils requis par la CN. Cette méthode d'export/imporation des données vers/de la CN existe depuis de nombreuses années mais grâce aux réseaux informatiques il est désormais possible de transférer des fichiers directement du banc vers la commande numérique.
La plupart des bancs de préréglages Elbo Controlli NIKKEN disposent de notre module logiciel GUPP intégré qui, grâce à une vaste bibliothèque des post-processeurs les plus couramment utilisés (Heidenhain, Fanuc, Siemens, etc.), permet à l'opérateur d'éditer et de créer rapidement un post-processeur personnalisé ou d'effectuer le modifications nécessaires pour répondre aux exigences d'une machine individuelle.
L'inconvénient lié à l'utilisation de fichiers post-processeurs est que l'exécution du programme qui applique les modifications aux données d'outils n'est pas strictement liée à l'opération de chargement des outils dans le carrousel et les poches du centre d'usinage: il est donc la responsabilité de l'opérateur d'effectuer les deux opérations de manière coordonnée (choisir et utiliser la poche/l'emplacement qui correspond aux données d'outil présentées).
Une autre façon d'interfacer le banc de préréglage avec les machines-outils est l'utilisation de puces mémoire RFID. Ceux-ci sont appliqués et installés dans chaque porte-outil individuel et sont capables de transporter et de communiquer l'ensemble des données de géométrie de l'outil et plus (tout ce qui est requis par le contrôleur de la machine-outil).
Au fil du temps, la société Balluff s'est imposée comme le leader du marché pour cette technologie: les préréglages Elbo Controlli NIKKEN peuvent être fournis et équipés de l'électronique Balluff, y compris même une intervention de mise à niveau pour les préréglages déjà utilisés.
Cependant, l'utilisation de ce type de dispositif nécessite que la machine-outil ait été conçue par le constructeur pour l'intégration de l'électronique nécessaire à la lecture/écriture des tags RFID. De plus, il y a des coûts à prendre en compte dans le temps pour l'achat et l'installation d'étiquettes RFID (une pour chaque porte-outil) sur le porte-outil lui-même, ce qui peut affecter négativement le choix et la sélection de cette technologie.
À l'ère de l'Industrie 4.0, tant vantée, Elbo Controlli NIKKEN propose sa propre solution pour l'interfaçage des bans de préréglage de machines-outils: La solution TID!
En identifiant les outils avec un simple code Data Matrix et en équipant les machines-outils de l'électronique nécessaire (scanner de code-barres et écran tactile/PC), il est possible d'améliorer à la fois les performances et la robustesse de votre processus de production.
Avec TiD il arrive à:
- Identifiez l'outil au niveau du banc de préréglage en scannant son code;
- Effectuer une nouvelle mesure et mettre à jour les données de l'outil dans le système TiD;
- Lors du chargement dans la machine, scannez le code de l'outil (les valeurs CN sont alors définies et chargées automatiquement).
Les points forts du système TID sont:
- Réduction du temps de chargement dans la machine des données de l'outil;
- Élimination de l'erreur humaine
- Maintenance et coûts permanents négligeables (par rapport à la RFID par exemple);
- Possibilité de retrofit des commandes numériques les plus courantes (Heidenhain, Fanuc, Siemens, e.t.c).
Nous avons donc présenté ici une évaluation minutieuse et réfléchie de la meilleure technologie pour l'interfaçage du banc de préréglage avec des machines-outils - La base d'un processus de production moderne et efficace.
