在每一台数控机床上，在开始加工之前，有一些初步操作是必须执行的，其中之一就是刀具测量。这项操作可通过不同方式执行：现在我们就将逐项分析，说明每一项的优点和缺点。
最传统的方式当然就是用工具接触工件或机床台面，并使用金属纸，从数控系统查看刀具在 Z 轴的数值。
在数控系统上显示的位置数值增减一点，可用于计算每一件装配刀具要求的尺寸。这一机床操作需时约两分钟，通常，尤其是对于大型机床，可能特别不方便操作，因为操作员必须“亲身进入”机床。这无疑是最不精确和停机时间最长的方法。
另一种数控机床刀具测量方法是使用机械探测仪，一般通过机床台面的磁性底座安装，以接触的方式进行“重置”。通过这种方法重置每一个刀具的时间约为 1 分钟，在精确度和时间方面肯定由于上一种方法。
第三种方法是机床内对刀仪：通常这是一件配件，需要在购买机床时要求选购，但如今几乎已经成为所有机床的标配。机床内部设有一个机械探测仪，直接与数控系统连接，可测量刀具的高度和直接，需时约 30 秒。这是至今所列方法中的最优选，但它还是在使用机床进行刀具测量，而非用于“生产”。
最高效的方式当然是使用外部对刀仪。Elbo Controlli NIKKEN 台式或立式对刀仪或可以在机械工厂内对每次加工进行准备，速度最快，在尺寸精度和刀具档案的几何实体都是最可靠的。借助外部对刀仪还可以鉴别刀刃磨损情况，将测量数据直接发送到机床的数控系统上，避免刀具偏置数据转录错误。
