Sur chaque machine CNC, il y a des opérations préliminaires qui doivent être effectuées avant de pouvoir commencer à "faire des copeaux" - l'une d'entre elles est certainement la mesure des outils. Il existe différentes méthodes pour y parvenir et dans le document suivant, nous soulignons les avantages et les inconvénients de chacune.
La méthode classique consiste à venir toucher la pièce, ou la table de la machine, en utilisant l'outil lui-même en conjonction avec une jauge d'épaisseur ou même un morceau de papier pour établir la valeur Z (longueur) de l'outil.
Un petit ajout ou soustraction des valeurs de position affichées sur la commande numérique peut être utilisé pour calculer la mesure requise pour chaque ensemble d'outils. Cette opération sur la machine prend environ deux minutes et souvent, notamment pour les grosses machines, peut être particulièrement gênante à réaliser car l'opérateur doit travailler physiquement dans la machine. C'est certainement la méthode la moins précise et la plus coûteuse en terme de temps d'arrêt machine!
Une autre méthode pour mesurer les outils sur les machines CNC consiste à adopter un « palpeur » ou une jauge mécanique. Normalement appliqué via une base magnétique sur la table de la machine, l'outil entre en contact avec la jauge et est ensuite enroulé sur une position ou une valeur de référence spécifique sur la jauge pour effectuer la mesure. Le temps de réglage de chaque outil avec cette méthode est plus rapide, environ une minute, ce qui est certainement une amélioration à la fois en termes de précision de mesure et de temps pris par rapport à la méthode précédente.
La dernière méthode souvent envisagée et recommandée pour fournir un préréglage à l'intérieur de la machine-outil est normalement de demander un accessoire lors de l'achat de la machine-outil. Aujourd'hui, cette solution est devenue très courante et presque un standard pour la plupart des fabricants et fournisseurs de machines-outils. La machine-outil possède une jauge mécanique à l'intérieur, directement reliée à la commande numérique, qui permet de mesurer la hauteur et le diamètre de l'outil en une trentaine de secondes. C'est certainement la meilleure des solutions répertoriées jusqu'à présent mais la machine est toujours utilisée pour mesurer des outils et non pour produire des pièces ou des "copeaux"!
L'option la plus efficace est certainement l'utilisation d'un banc de préréglage. Les bancs montés sur support et/ou autonomes d'Elbo Controlli NIKKEN permettent la préparation des outils pour chaque processus dans une usine de fabrication. Sans aucun doute, le préréglage est le moyen le plus rapide et le plus fiable tant en termes de précision de mesure qu'en ce qui concerne la capture d'entités géométriques et de caractéristiques présentes sur le profil de l'outil (pas possible sur la machine-outil). Avec un préréglage externe, il est également possible de capturer et d'inspecter l'usure de l'arête de coupe et de transférer les données mesurées directement à la commande numérique afin d'éviter d'éventuelles erreurs de transfert des données de correction d'outil.
